DIAGNOSTICO DE FALLAS EN SEIS PASOS

Palabras clave: Proceso de diagnóstico, falla, causa raíz, diagnóstico en seis pasos, síntomas.

En especialidades como la medicina, estamos habituados a que el profesional realice una secuencia  de pasos durante la consulta del paciente, cuando acude por una dolencia específica. Su procedimiento le permite identificar la causa de la dolencia y  dar un tratamiento efectivo. Esto se conoce como Proceso de diagnóstico.

En el ambiente industrial se puede hacer una analogía. Cuando una máquina presenta un funcionamiento anormal y la causa que lo origina no está claramente determinada, el técnico puede seguir una pauta  que le permita con certeza, identificar la causa de la falla y solucionarla. Se conoce como proceso de diagnóstico para la solución de fallas. Prestigiosas organizaciones en la industria del transporte, maquinaria y equipos de producción, adoptan la metodología del diagnóstico como procedimiento estándar para la solución de fallas en sus equipos. A continuación, se presenta el proceso de diagnóstico de manera resumida en seis pasos.

Introducción

El diagnóstico en seis pasos para la solución de fallas en maquinaria y equipos industriales, tiene como objetivo establecer una rutina de actividades que se ejecutan de forma planificada a fin de identificar la causa raíz de una falla o anormalidad y darle solución. 

Para su aplicación, quien lo realiza, debe poseer las competencias necesarias; entiéndase por competencias , las destrezas manuales, el conocimiento técnico y la motivación personal. Además, es imprescindible contar con acceso a la información relacionada y disponer de los equipos y herramientas adecuados. El ambiente de trabajo en el cual se realiza, debe alentar este comportamiento, de manera que propicie una cultura orientada a promover el diagnóstico como procedimiento habitual de trabajo.

Antes de iniciar el proceso de diagnóstico es necesario contar con la descripción de la anormalidad ó falla.   El usuario de la máquina o equipo es la  mejor referencia. La falla se reporta en una hoja de orden de reparación o reporte de avería, allí se encuentra la descripción de la falla y las condiciones en las que esta se produce. 

1er. Paso: Comprobar la falla.

Leer detenidamente la descripción de la falla.  Se interpreta, cuando las circunstancias lo permiten, se reproducen las condiciones reportadas por el usuario para que suceda la falla o funcionamiento anormal. Se confirma la información y se completan los detalles importantes que se tomarán como base para los pasos siguientes.

2do. Paso: Inspección inicial y pruebas básicas.

Realizar una inspección visual a los componentes y sub-componentes involucrados en la falla con el fin de detectar: fluidos en bajo nivel, piezas flojas ó faltantes, desgaste prematuro, fisuras, presencia y/o acumulación de suciedad en el área, ruidos que subyacen tras el comportamiento propio de la máquina. Generalmente se hacen pruebas básicas. En máquinas equipadas con sistemas electrónicos de autodiagnóstico se realizan las verificaciones de códigos de falla presentes y si el sistema lo ofrece, se monitorean los parámetros de funcionamiento relacionados según lo indiquen los manuales de reparación y diagnóstico. Se recopilan las especificaciones, diagramas, boletines técnicos y  procedimientos del fabricante.

3er. Paso: Análisis de  síntomas y causas posibles.

Se determina la correlación existente entre cada uno de los síntomas presentes y las causas que puedan originarlos. Se comparan los resultados con las especificaciones del fabricante. Toda la información esta disponible. 

4to. Paso: Aislar el problema e identificar causa raíz.

Se pueden adoptar diferentes estrategias para aislar el problema e identificar la causa raíz. Descartar posibilidades, seguir una secuencia previamente establecida, empezar por lo más  factible,  profundizar, consultar guías de diagnóstico y reparación.  Generalmente es necesario desmontar , desarmar sub-conjuntos y hacer comprobaciones más específicas. 

5to. Paso: Reparación.

Realizar la reparación, haciendo los ajustes necesarios y/o remplazando componentes en atención a los manuales y guías de reparación.

6to. Paso: Comprobar la reparación.

Comprobar el correcto funcionamiento del sistema. Se reproducen las condiciones en las que se presentaba el problema. De ser necesario se utilizan equipos que permitan comprobar los parámetros de funcionamiento.

Ejemplo

A un taller de reparación de vehículos acude un usuario quien reporta que su vehículo, un sedán propulsado por un motor a gasolina de 4 cilindros presenta un comportamiento anormal. Al llegar la estación fría, con temperatura ambiental cercana a los 12 grados Centígrados, durante la conducción en tráfico lento, la lectura de temperatura del motor se incrementa hasta alcanzar el limite superior del rango "normal" . En el interior, se escucha el electro ventilador encender y no se apaga como lo hacia habitualmente.

Se elabora la orden de reparación O/R, donde se describe la anormalidad y las condiciones en que sucede. Se asigna un técnico para realizar la reparación.

Proceso de diagnóstico de seis pasos:

1ro. Comprobar la falla. Luego de  comprobar los fluidos y estado aparente del vehículo, se enciende el motor y se espera hasta que alcanza su temperatura de operación. Se observa en el tablero de instrumentos que incrementa la temperatura de cuerdo a lo reportado por el cliente, el electro ventilador enciende.

Temperatura del refrigerante del motor en condición normal de funcionamiento

Temperatura anormal del refrigerante del motor en condición normal de funcionamiento

2do. Inspección inicial y pruebas básicas. Al realizar la inspección inicial visual. se observa líquido refrigerante en el suelo debajo del motor pero  no se logra precisar el sitio por donde se produce alguna fuga. 

Las mangueras y conexiones se encuentran en buen estado.  Se confirma bajo nivel del refrigerante en el depósito. No se observan signos de pérdida de refrigerante en el radiador, manguitos, depósito o área del motor.

3ro. Análisis de  síntomas y causas posibles. 

Comprendiendo el funcionamiento del sistema de enfriamiento de vehículo  y apoyado en la información técnica, el técnico plantea los síntomas reportados con las posibles causas: falla funcional de un componente, fuga de refrigerante y obstrucción del circuito del refrigerante. Seguidamente identifica todos los componentes que pueden contribuir a que se produzcan estos tres tipos de fallas.  

En este caso particular es fundamental comprender que en los sistemas de enfriamiento de motor actuales, se utilizan líquidos que alcanzan un punto de ebullición más alto  y que operan bajo presión, estas propiedades confieren un proceso de transferencia de calor más eficiente.

4to. Aislar el problema e identificar causa raiz. 

El técnico decide profundizar el análisis realizando una prueba de presión al sistema para comprobar si los componentes son capaces de resistir la estanqueidad bajo presión, la cual se produce como parte normal del proceso de transferencia de calor con el motor en funcionamiento.

Equipo de comprobación de presión del sistema de enfriamiento

Se observó que al incrementar la presión, se produce fuga del refrigerante por el sello de la bomba de agua.

Una vez que el motor alcanza su temperatura normal de funcionamiento, la temperatura y  la presión del refrigerante aumentan. Si el sello de la bomba, no es capaz de mantener la presión del refrigerante, esté se perderá y decaerá la capacidad de transferir el calor que se produce propio de la combustión. La causa raíz de la anormalidad es el sello de la bomba agua. De acuerdo al análisis de síntomas y causas probables, se puede comprobar que esta falla en el componente señalado, puede ocasionar los síntomas reportados.

5to. Paso: Reparación. Se procede a remplazar la bomba de agua siguiendo las instrucciones del manual de reparaciones y en atención a las normas de seguridad y protección del ambiente específicamente en el manejo de productos nocivos para la salud.

6to. Paso: Comprobar la reparación. Una vez realizada la reparación se procese a repetir la prueba de presión. Superada esta prueba se enciende el motor y se reproducen las condiciones bajo las cuales se producía la anormalidad reportada.

Se concluye el proceso. 

Conclusión

En un ambiente de trabajo donde se adopte el diagnóstico como una norma, se promueve:

• Reducción de los tiempos de reparación.
• Reducción de los costos de materiales y desperdicios.
• Incrementar la capacidad de resolución de problemas.
• Propiciar un ambiente de trabajo de alto desempeño.

La clave para lograr su implantación radica en el apoyo gerencial. el tiempo en lograrse varía según la rama de aplicación.

Información de contacto:

Francisco Klapper
fklapper@gmail.com

NOTA TECNICA: QUICK KAIZEN

 

Palabras clave: Kaizen, PDCA, mejora continua, quick kaizen

Kaizen es una palabra asociada a la cultura de mejora continua que abarca una amplia gama de herramientas . Esta basada en el ciclo PDCA (Plan – Do – Check – Act). Como herramienta metodológica , se aplica generalmente para resolver problemas, hacer mejoras a los procesos y a la calidad de los productos. Su aplicación sistemática favorece el clima organizacional e incrementa su valor cuando se realiza respondiendo a un análisis de prioridades. (p.ej. Pareto de perdidas)

Dependiendo de la complejidad del problema, la frecuencia con que ocurre y las destrezas necesarias para atacarlo, se utilizan diferentes modelos de Kaizen.

Cuando se trata de problemas básicos donde se conoce la causa que origina la condición indeseada o es fácilmente identificable, pero la solución no esta totalmente esclarecida, se realiza un Quick-Kaizen ( Speedy-Kaizen o Mini-Kaizen )

Introducción

El Quick-Kaizen se realiza siguiendo 7 pasos, los cuales se organizan según la parte del ciclo PDCA al que corresponden.

1.Definir el problema, 2.identificar las causas raíces probables, 3.detectar las causas raíces, 4.establecer soluciones al problema, 5.implementar soluciones, 6.verificar y monitorear resultados, 7.estandarizar las soluciones.

Desarrollo

Se observan mejores resultados cuando el Quick Kaizen se realiza en grupos de naturaleza interdisciplinaria, de número preferiblemente reducido (2 a 5 miembros), al que se asigna un lider. El avance de la actividad puede registrarse en un formato sencillo adaptado a los requerimientos de la organización en la que se desarrollan las actividades.

El Quick Kaizen puede registrarse en un formato llevado a mano. a continuación de muestra un ejemplo de formato.

PLAN

Se describe el problema o condición actual, siendo lo más claro y especifico posible. Pueden usarse bosquejos y muestras de ser necesario. La descripción debe responder a cuando ocurre, donde se presenta, quien lo produce, que patron de ocurrencia se presenta .

Que tipo de perdidas se producen con el problema, cuantificar las perdidas asociadas a la aparición del problema de ser posible. Identificar la causa raíz del problema. Proponer posibles soluciones al problema Plantear el objetivo a lograr con la solución del problema

DO

Describir la idea propuesta para solucionar el problema. Se identifica al responsable de implementar la solución y el plazo para ejecutarla. Cuanto costará la implementación.  Ahorros esperados con la implementación. Valen  el esfuerzo y los recursos que intervendrán?.

CHECK

Una vez haya obtenido aprobación se implementa el plan. Registrar los resultados obtenidos. Se ha alcanzado el objetivo?. Debe ser considerado algún imprevisto?.

ACT

Como se aseguran los nuevos resultados. Deben implementarse acciones posteriores?. Puede aplicarse el ejercicio a otras areas?.

Ejemplo

Introducción

En el almacén de materiales de una pequeña empresa de manufactura, se manejan diferentes tipos de cintas adhesivas. Actualmente se apilan en una estantería. Al momento de requerir una cinta especifica, esta se toma de la estantería. Pese al control para la adquisición de material, al reponer nuevo material en la estantería, sucede que alguna cinta permanece por periodos prolongados en la caja, Al envejecer en almacenamiento, una cinta adhesiva pierde propiedades mecánicas provocando que tras su uso en el proceso de fabricación, partes del adhesivo quedan adheridas al producto. Una vez pintadas las piezas, el adhesivo queda atrapado debajo de la pintura, dando una apariencia inaceptable al producto. los productos con este desperfecto deben ser reparados labor que acarrea costos de mano de obra y de materiales.

QUIC KAIZEN 3-21

Se organiza el equipo integrado por el lider C Lopez de Manufactura y F. Gonzales del almacen y C. Perez de logistica.

PLAN

Descripción del problema

Algunos productos terminados presentan problemas de apariencia debido a que hay partículas atrapadas debajo de la pintura. Las partículas se encuentran dispersas siguiendo el patrón de uso en un proceso anterior de cintas adhesivas.

DO

Causas principales que pueden originar la condición:

• Cintas adhesivas no cumplen las especificaciones

• Uso de cintas adhesivas envejecidas en el almacenamiento

• Cintas adhesivas Ingresan al almacén caducadas

• Temperatura del almacenamiento de las cintas excesiva

• Uso inadecuado de las cintas

Verificando la información, se comprueba que las cintas ingresan al almacén dentro de su periodo de vigencia, sus especificaciones y uso cumplen los parámetros exigidos en el diseño y proceso de fabricación. La temperatura del almacén se encuentra dentro del rango aceptable por el fabricante.

Sucede que las cintas se depositan en una estantería abierta y al ser requeridas, las cintas se toman sin tomar en cuenta antigüedad.

Actualmente se gastan $1.200,00 anuales en mano de obra y $7.000,00 en materiales en reparación de productos con adhesivo atrapado debajo de la pintura.

Idea Propuesta para Solucionar el problema:

Construir un contenedor que permita almacenar las cintas a medida que van ingresando y suministrarlas asegurando que se entreguen primero las cintas con mayor antigüedad (FIFO, First IN First OUT). El costo estimado del dispositvo es de $250,00. por lo tanto la relación Beneficio/Costo es de $8.200,00/$250,00 = 32.8

CHECK

el Kaizen se presenta para su aprobación. Se fabrica el dispositivo el dispositivo. Se implementa la solución. Se monitorea la frecuencia de aparición del adhesivo debajo de la pintura. Se comprueba que el problema desaparece de los reportes

ACT

Se asegura el procedimiento documentando la forma como se ingresan las cintas al dispositivo y creando el nuevo procedimiento. El dispositvo puede ser aplicado a otras cintas adhesivas y otros productos sensibles a caducar mientras se encuentran en el almacén.

PRESENTRACION DEL KAIZEN

CONCLUSIÓN

El impacto financiero de un Quick Kaizen en los ahorros pueden ser menores frente a otros proyectos Kaizen con mayor relación beneficio-costo, sin embargo fortalece la confianza del grupo en la cultura de la mejora continua y promueve la integración de equipos de trabajo.

Información de Contacto:

C. López . Ingeniero mecánico email:

F. Klapper Ingeniero mecánico email: fklapper@gmail.com